鋅合金壓鑄件的生產工藝流程圍繞 “原料準備→熔融壓鑄→成型后處理→質量檢測” 四大核心環節展開，每個步驟都有嚴格的參數控制和操作標準，確保鑄件的精度、強度及表面質量，具體流程如下：

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一、前期準備階段（奠定生產基礎，減少后續缺陷）
原材料選型與預處理
選用符合要求的鋅合金錠（如常用的 Zamak 3、Zamak 5），根據鑄件性能需求添加銅、鋁、鎂等合金元素（如 Zamak 5 含銅 0.7%-1.2%，提升強度）；
若使用回料，需先進行篩選、除雜（去除油污、金屬雜質），避免雜質影響鑄件致密度；
原材料按比例稱重，確保合金成分精準，防止因成分偏差導致性能不達標。
模具準備與調試
模具安裝：將定制好的壓鑄模具固定在壓鑄機的動模座和定模座上，確保模具定位精準（形位公差≤0.05mm）；
模具預熱：通過模具加熱系統將模具溫度升至 150-250℃（溫度過低易導致金屬液冷卻過快，出現冷隔、流痕；過高則可能粘模）；
噴涂脫模劑：均勻噴灑水性或油性脫模劑，減少鑄件與模具的粘連，同時輔助散熱，保護模具型腔。
設備調試
調試壓鑄機參數：設定鎖模力（根據鑄件大小和復雜度，通常為 500-5000kN）、壓射速度（慢壓射階段 0.1-0.5m/s，快壓射階段 2-5m/s）、壓射壓力（10-50MPa）；
檢查熔爐、冷卻系統、液壓系統是否正常：熔爐溫度穩定在 380-420℃（鋅合金熔點約 380℃，過熱 50-100℃提升流動性），冷卻水管路無堵塞，液壓系統壓力穩定。
二、核心壓鑄階段（金屬液成型關鍵環節）
金屬液熔化與保溫
將稱重后的鋅合金錠投入電阻爐或燃氣爐中，加熱至熔融狀態，期間通過攪拌裝置均勻合金成分，去除熔融液中的氣體（可通入氮氣除氣）和浮渣（通過撇渣勺清除氧化渣）；
熔融鋅合金在熔爐中保溫，確保溫度穩定，避免因溫度波動影響流動性和成型質量。
壓射成型
澆注：通過自動澆注系統或人工，將熔融鋅合金注入壓鑄機的壓射室；
壓射：壓射桿快速推進，將金屬液以高壓、高速注入模具型腔（填充時間通常為 0.01-0.2 秒），排出型腔內部空氣；
保壓與凝固：注入完成后保持壓力（保壓壓力通常為壓射壓力的 80%-90%），持續 5-30 秒，讓金屬液在高壓下充分凝固，減少縮松、氣孔缺陷；
開模頂出：鑄件凝固后，壓鑄機驅動動模后退開模，頂針裝置將鑄件從模具型腔中頂出，完成初步成型。
三、后處理階段（提升鑄件精度與使用性能）
去毛刺與清理
去除澆口、冒口：通過沖床、角磨機或機器人自動化設備，切除鑄件上的澆口（金屬液進入型腔的通道）、冒口（補縮用）及飛邊（模具間隙溢出的金屬）；
清理表面雜質：用高壓水槍、噴砂或拋丸設備，清除鑄件表面的脫模劑殘留、氧化皮和毛刺，使表面粗糙度達到 Ra0.5-1.6μm。
表面處理（按需選擇，提升耐腐蝕性和外觀）
基礎處理：鉻酸鹽鈍化（彩色、黑色鈍化，中性鹽霧測試可達 24-72 小時）、磷化處理（增強后續涂層附著力）；
裝飾 / 防護處理：噴涂（粉末噴涂、噴漆，提升耐候性）、電鍍（鍍鋅、鍍鉻、鍍鎳，提升耐磨性和美觀度）、真空鍍膜（高~端產品，如電子設備外殼）；
特殊處理：對于要求高的鑄件，可能進行陽極氧化（提升表面硬度）或鈍化 + 封閉處理（延長鹽霧測試時間至 500 小時以上）。
機械加工（按需補加工，保障裝配精度）
若鑄件關鍵部位（如螺紋孔、裝配面）尺寸精度未達標，需進行機械加工，如鉆孔、攻絲、銑削、磨削等；
加工后需去除鐵屑、油污，避免影響后續裝配或表面處理效果。
四、質量檢測階段（把控成品合格率）
外觀檢測：通過人工目視或機器視覺檢測，排查鑄件表面是否有氣孔、縮孔、冷隔、裂紋、流痕等缺陷；
尺寸檢測：使用卡尺、千分尺、三坐標測量儀等工具，檢測鑄件關鍵尺寸和形位公差，確保符合設計圖紙要求（公差通常控制在 ±0.05-±0.2mm）；
性能檢測（抽樣檢測）：
金相分析：檢查合金組織是否均勻，有無雜質、偏析；
力學性能測試：抽樣進行抗拉強度、硬度、沖擊韌性測試（如 Zamak 5 要求抗拉強度≥320MPa，硬度≥90HB）；
密封性檢測：對有密封要求的鑄件（如汽車油路部件），進行氣壓或水壓測試，排查滲漏；
缺陷修復（可選）：對于輕微缺陷（如小氣孔、小毛刺），通過補焊、打磨等方式修復；嚴重缺陷則判定為廢品，回收重熔。
五、包裝入庫階段
對合格鑄件進行分類、計數，根據運輸需求進行包裝（如氣泡膜包裹、紙箱裝箱），防止運輸過程中磕碰劃傷；
記錄生產批次、檢測結果等信息，入庫存儲，確保可追溯性。